Сульфат и флюс вводили в печь после расплавления от»
на поверхность ванны. Процесс наиболее интенсивно h°^fl°^B
лря температуре в печи. 1500-1550 °С, Продолжите^**¹
плавок - 0,7-1,25 ч.                                                                   ^ость

При расходе сульфата натрия 72-95 % массы отх_0йо
в штейн извлекали до 97 % никеля, в шлак Переходило д
95 % хрома и вольфрама. При двух-, трехкратном скачив!
шлака могут быть выделены; отдельно' хромистые и воль4п^НЙИ
молибденовые шлаки,. что значительно уменьшит объем ища!*"
подлежащих гидрометаллургической переработке для извлеч^'
кия вольфрама и молибдена*      *            ,   ■'  •.

Серьезный недостаток рассмотренного выше способа (вы­сокий расход сульфата натрия) мджёт быть существенно сни­жен при частичной замей© сульфата оксидом железа,

При двухстадийиой плавке_:отходов с применением желез­ной руды и сульфата натрия расход; последнего был снижен в 1,6-1,8 раза. Выход жидких продуктов от массы шихты со­ставили %: штейна - 66-85, вольфрам-молибденового шлака -60-73, что в 1,4-1,9 раза меньше, чем при одностадийной сульфатной электроплавке^ Достигнуто достаточно высокое извлечение металлов, %: никеля в штейн - 84-89, хрома в хромистые шлаки - 64-7О, вольфрама и молибдена в воль­фрам-молибденовые шлаки - 79-83 и 70-99 соответственно. Способ весьма перспективен» что определяет целесообразность его опытно-промышленной проверки»

3,3.5, Переработка сырья на сульфидно-■  . ,'    металлический сплав

При производстве ферроникеля используют вторичные
никелевое сырье с ограниченным содержанием Cit_f Co, S  ^я
Медь практически не окисляется и остается в ферроникеле,
ухудшая его качество; кобальт распределяется между ферР⁰^
никелем и шлаком, что приводит к его потерям как при ЯР
изводстве ферроникеля, так и при переработке шлаков. У*
ление серы и фосфора усложняет' технологию произволе⁷
ферроникеля,,        "    •»         ^                                                ^

Вторичное никелевое сырье с повышенным содержа